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Services d'installation et de fusion


service fusion pehd
Préparation du site

L'installation de la géomembrane doit se faire sur une surface meuble et sèche préalablement préparée par l'entrepreneur général. L'assise sera constituée d'au moins 150 mm de sable compacté uniformément et totalement dépourvue de cailloux, racine ou tout autre matériau comportant des arêtes vives, ou qui pourrait l'endommager.

L'installation de géomembrane sur de la végétation ou toute autre matière organique putrescible est à éviter. Dans le cas où de petites irrégularités se retrouveraient sur la surface, un géotextile pourra être suggéré. Une approbation de la surface doit être signée par l'installateur et remis au propriétaire.

travaux
Description des travaux

Les travaux débutent habituellement par l'inspection visuelle de l'assise et l'acceptation de celle-ci. Le/la technicien(ne) contrôle-qualité inspectera les rouleaux et leur assignera un numéro afin de mieux les retracer. Cette étape se réalisera seulement si les conditions d'installation sont adéquates.

C'est à ce moment que le déploiement des panneaux aura lieu. Les machines seront calibrées, 2 fois par jour, avant le début des soudures (à fusion double ou par extrusion). À la fin de cette étape, des essais destructifs et non destructifs devront être pratiqués sur les soudures par le/la technicien(ne).

Le mesurage des quantités finales se fera, en présence du représentant du propriétaire, à ce moment et la réalisation du plan « Tel que construit » se fera à partir de ces mesures.

collaboration
Collaboration de l'entrepreneur général

Responsabilités de l'entrepreneur général vis-à-vis de l'installateur (ZTG) avant et pendant les travaux:

Préparation et entretien des chemins d'accès pour véhicule(s) de service(s); Assèchement et/ou enlèvement de la neige et/ou de l'eau sur le site avant ou pendant l'installation des produits géosynthétiques;

Disposition et transport des déchets hors du site (retailles, mandrins de carton, sacs de sable, etc.);

Prévoir une pelle mécanique d'une capacité de levage de 5000 lbs pour la durée des travaux (manutention et positionnement des rouleaux de géomembrane au chantier).

conditions

Conditions d'installation

Puisque le vent, l'humidité et la température ont un effet capital sur l'efficacité du fusionnement de la géomembrane, les conditions météorologiques doivent être idéales. Aucun déploiement ne doit avoir lieu si la température est douteuse ou inadéquate. Un fort vent peut emporter un panneau lors du déploiement et de la mise en place de celui-ci, la mise en place de sacs de sable et de matériel de lestage est toujours nécessaire.

panneaux
Déploiement des panneaux

Lors du déploiement, une pelle mécanique soulève le rouleau qui a été précédemment installé sur un dévidoir conçu à cette fin. L'extrémité de ce même rouleau est alors attachée au véhicule tout terrain de l'installateur pour être déployé. Ce véhicule est le seul à être autorisé à circuler sur la géomembrane.

Tout autre véhicule ayant besoin de circuler sur la géomembrane devra être préalablement approuvé par notre superviseur de chantier. Les panneaux doivent toujours être placés longitudinalement à la pente car aucune soudure transversale n'est permise dans les inclinaisons.

Le panneau doit minimalement dépasser de 1,5 mètre du fond du bassin. L'équipe de déploiement déroulera les panneaux côte à côte et les fera chevaucher de 100 mm à 200 mm selon les conditions atmosphériques. Cette tolérance est nécessaire car le PEHD réagit beaucoup à la température ambiante, ce qui implique qu'il subit de fortes variations de contraction-dilatation.

Ces effets sont très importants à prévoir surtout dans le bas des pentes où la géomembrane peut faire un effet de trampoline lors du refroidissement de la température. Un lestage approprié et des méthodes de positionnement des panneaux éviteront tous les problèmes reliés à ces effets.

assemblage
Assemblage des panneaux (fusion double)

Une attention particulière doit être apportée à la propreté des surfaces à être soudées, aucune poussière, boue, moisissure ou débris ne seront tolérés sur ces surfaces. Une membrane de protection peut même être déployée sous les joints pour prévenir l'adhésion de débris qui pourrait nuire à la soudure.

L'assemblage des panneaux est effectué par un technicien-soudeur à l'aide d'une soudeuse à sabot chauffant. La soudeuse à sabot chauffant est un appareil mobile qui soude les panneaux de géomembrane en contrôlant la pression, la vitesse et la température pour une soudure optimale.

Ce procédé produit une soudure continue d'une largeur de 40 mm. Cette double soudure comporte un canal central vide qui servira ultérieurement au technicien (ne) en contrôle-qualité pour y effectuer des essais non destructifs à pression d'air.

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Assemblage des panneaux (extrusion)

Ce type de soudure est utilisé à l'intersection de trois panneaux, autour de tout objet traversant la géomembrane ou pour faire des réparations. Avant le début des soudures, les fusils à extrusion doivent être purgés de résine dégradée. L'utilisation d'adhésif ou de solvant est à proscrire sur la géomembrane.

Pour toutes les réparations, où une perforation de plus de 12 mm a été décelée, une pièce de remplacement de 300 mm de diamètre minimum doit être utilisée. La surface requiert un sablage superficiel pour recevoir l'extrusion de PEHD, celui-ci ne doit pas avoir lieu plus d'une heure avant de procéder et la surface sablée ne doit pas dépasser de plus de 7 mm de part et d'autre du cordon de soudure.

calibration
Essais de calibration

Les équipements de soudure sont soumis à des essais de calibration quotidiens. Un essai est réalisé à tous les quatre (4) heures et suite à un changement drastique des conditions atmosphériques, sur chacune des machines.

Un échantillon de soudure est alors produit dans ces conditions avec le même matériel rencontré durant la journée, par le soudeur utilisant l'appareil. Sur l'échantillon prélevé, des éprouvettes de 25 mm de largeur par 150 mm de longueur, centrées sur la soudure, sont alors vérifiées pour leurs résistances aux essais en pelage et en cisaillement.

Le soudeur est autorisé à commencer les travaux de soudure qu'à la suite des résultats positifs des essais.

essais

Essais de pressurisation

Toutes les soudures sont inspectées visuellement et vérifiées de façon non-destructive par des essais de pressurisation ou par des essais de chambre à vide. Ces essais permettent de vérifier l'étanchéité des soudures.

Ce type d'essai est utilisé pour l'ensemble des soudures longitudinales comportant un canal central. La méthode consiste à injecter de l'air à une pression contrôlée (20 à 40 PSI) à l'intérieur du canal et de vérifier s'il y a perte de pression. Le cas échéant, la présence d'une fuite est localisée par l'inspection visuelle ou par la méthode de la chambre à vide.

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Essais de chambre à vide

Ce type d'essai est utilisé aux endroits restreints où l'essai de pressurisation est difficile à effectuer ou encore aux soudures faites par procédé d'extrusion. La méthode consiste à répandre un mélange d'eau savonneuse sur la zone à vérifier. Une boîte étanche reliée à une pompe à vide (vacuum) sert à créer une pression négative ; s'il y a fuite, des bulles d'eau savonneuse se forment et permettent facilement de la localiser.

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Réparations

Tous les trous, poinçonnements et/ou déchirures sont réparées par empiècements extrudés. Chaque rapiècement fait l'objet d'un essai non-destructif (chambre à vide «vacuum») pour fin de vérification.

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Essais destructifs

L'installateur procède à des essais destructifs par l'intermédiaire d'un tensiomètre portatif gradué. Par séquence de 150 mètres (maximum), une soudure est imposée. Afin de préserver l'intégrité du revêtement, les échantillons destructifs doivent être prélevés aux extrémités des joints, c'est-à-dire six (6) éprouvettes de 25 mm de largeur par 150 mm de longueur.

La soudure doit se retrouvée au centre de l'échantillon. Chaque spécimen sera testé en pelage et en cisaillement. Les résultats doivent être conformes aux résultats obtenus lors des essais de calibration.

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